IT之家 8 月 25 日消息，2025 年 8 月 22 日，由工信部指导的新一批国家级智能制造标杆企业授牌仪式在北京举办，江汽集团尊界超级工厂凭借全链路数字化生产线、AI 质量检测系统和工业互联网平台等创新成果入选，是此次入选国家级智能制造标杆企业的唯一整车企业。
据江汽集团官方介绍，江汽集团尊界超级工厂按照智能制造成熟度 4 级标准打造，是集工艺数字化、装备自动化、产线柔性化、制造敏捷化、能源绿色化、管理精益化为一体的智能制造标杆工厂。该工厂通过构建“一云、一网、一平台”统一架构，形成支撑应用使能、数据使能和 AI 使能的集团统一架构的数字化底座，实现数据全流程贯通，助力业务可视、数据驱动的分析和决策；通过研发、生产、供应、市场及销售五大领域业务和数据贯通，全面实现价值链资源的动态协同。
在智能制造方面，尊界超级工厂以物模型为基础，以多种类传感器数据、PLC 数据等为支撑，集多物理量、多尺度、多概率的仿真过程，通过毫秒级数采频率，实现虚拟环境下可视化、数据化的追溯和修正，让制造体系常造常新，自我进化。
该工厂基于 C2M 生产模式，结合实际工厂产能、物料、换型次数等因子构建智能生产排程算法模型，支撑需求计划、生产计划、物料计划最优化方案的生成；应用集成调度算法技术，实现物流运作过程的自动化和智能化，优化物流资源配置，提高物流效率，降低运营成本，增强供应链的透明度和响应速度；四大工艺全面应用自动化技术、机器视觉技术、 AI 智能算法等技术，确保产品极致品质达成。
IT之家查询获悉，此次国家级智能制造标杆企业评选依据《智能制造能力成熟度模型》（标准号：GB/T39116-2020）和《智能制造能力成熟度评估方法》（标准号：GB/T39117-2020）国家标准相关要求，综合考虑企业智能制造模式变革亮点、复制推广成效等标准进行评选。
本月（8 月 11 日），央视新闻首次直播探秘尊界超级工厂，主持人撒贝宁探访了冲压、焊装、涂装、总装等多个车间，从冲压车间里对尺寸 ±0.25mm 的精度苛求，到焊装车间 1600 个 AI 质检点的全域监控，再到带动潜艇级热成型钢国产化。
江汽集团尊界超级工厂于去年 12 月首次亮相。该超级工厂引入多维精密连接工艺，实现 15 种钢铝连接方式、298 种组合工艺、5714 个连接点实时监控。工厂引入“行业首创 AI 自动分色工艺”，实现尊界 S800 轿车“藏品级镜面效果”。
此外，该工厂拥有自动装配岛工艺，实现 AI 视觉引导装配，拥有 350 个间隙面差在线检测点，实现“原子级”质量管理，包含 1500 万 + 综合测试里程、100+ 恶劣路面工况测试、50+ 项水管理测试、52 种极端碰撞工况测试。
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